近日，伴隨服裝智能制造工廠啟動試運行，金猴集團威海服裝有限公司（以下簡稱“金猴服裝”）的生產質效仿佛“開了掛”：新簽服裝訂單的生產周期平均提速了30%；僅簡約T恤的人均日生產量，就較過去增加了42%；布片及輔料等工序間的運轉還“配”上了自動“搬運工”……

“該處工廠最大特點就是‘革新’，通過集成化的智能設備，實現了從來料驗布、自動裁剪、衣拿吊掛到熨燙包裝、出庫運輸等全過程的智能化、數字化可追溯控制。這對于金猴集團整個服飾鏈條的生產發展、數字化轉型是一次質的飛躍。”金猴集團威海服裝有限公司總經理薛世利介紹，目前該工廠正在進行數字化系統的調試優化，預計本月底前完成。

智能制造工廠里，技術人員正操作智能設備。

成立于1981年的金猴服裝，是我市老牌服裝企業之一，曾一度成為行業發展的“風向標”。然而，歷經30多年的發展，習慣于傳統流水加工的金猴服裝，愈發感受到市場帶來的壓力與沖擊：面對服飾功能、款式迭代速度的加快，傳統生產線難以滿足市場快速反應的需求。要想跟上市場的步伐，只有轉型這一條路可走。

無獨有偶。今年初，山東省工信廳啟動2024年度“工賦百景”制造業數字化轉型揭榜掛帥試點工作。作為全國制造業單項冠軍企業，金猴集團被給予厚望，成為“紡織鞋服行業生產制造數字化管理”的揭榜“主帥”。

為高分完成“揭榜”任務，以數字化轉型重塑企業風貌，引領行業沖刺高質量發展新賽道，審時度勢之下的金猴服裝，將著力點放在“智轉數改”，加快發展新質生產力上，并依托與北京服裝學院等高校院所及科研單位共建的金猴集團數字化創新中心，對原有生產車間進行智能化改革。

4月22日上午9時許，走進金猴服裝智能制造工廠，記者發現在1300余平方米的自動裁剪車間內，僅有4名工人操作著7臺諾大的AI智能面料缺陷識別掃描儀、全自動針梭兩用拉布機、PGM數字化自動裁床等設備，工序間的銜接近乎全靠AVG自動搬運機器人完成，無需人工干預。“這些設備就好比為傳統工序班組植入了‘智慧大腦’，通過建立高效的內部協作關系，實現整個生產過程的無縫銜接，用‘數字’辦事，提升生產質效。”薛世利介紹。

以PGM數字化自動裁床為例，其主要作用是依據訂單款式對面料進行裁剪。過去，裁布是服裝加工中用人最多的工序，且因工人熟練程度不同，該道工序是企業耗材最多、對交期影響最大的一環。“尤其是遇到異性布片，排版上稍有偏差，面料損耗率就能達到20%以上。”薛世利介紹，而如今，依托數字終端，不僅能夠通過“數字大腦”自動調整裁布版式，還可以根據面料耗材合理安排設計，最大程度上節省面料成本，增加裁剪質效。

作為服裝企業的數字化實踐者、引領者，金猴服裝的改革進擊之路，并非只停留于“設備代替人工”上，隱身于廠區內“看不見”的后臺數據，是推動金猴服裝向“新”開跑“金光大道”，為全省服裝行業打造數字化工藝知識圖譜和大數據模型的重要“砝碼”。

在金猴服裝智能制造工廠的智能吊掛縫制車間，植入于終端電腦的衣拿吊掛系統，近乎成為占地1200平方米、4條數十米長的柔性衣拿吊掛生產線的“總指揮”：該系統不僅能夠自動測算每小時各工位的完工量，方便生產端及時調整產能，保證交期，同時還是服裝企業解決用工難的“神助攻”。

“該系統可以根據工人們的生產效率，自動評判出大家的優勢，并提出合理的分工建議。”薛世利邊說邊點開“工序平衡”功能，每位縫制工人的生產效率、工藝優勢一目了然。他說，這可使每位工人實現優勢最大化，從而緩解企業用工難，提升生產質效。

從“制造”到“智造”。眼下，背靠數字化、智能化的改造這座“靠山”，金猴服裝的發展猶如踩上了“風火輪”：金猴服裝智能制造工廠啟動試生產僅一周有余，已迎來訂單的首輪“漲幅”小高峰，在手訂單已排至下半年。

“以服裝智能制造工廠投入使用為契機，我們還將加快推進制鞋、箱包皮具智能工廠建設。”薛世利表示，目前制鞋智能工廠正著手引入國際先進的意大利智能設備，預計7月正式投產，箱包皮具工廠將于年底前完成改造。屆時，三大工廠將串聯建成服飾行業全鏈條智能制造工廠，實現創新“智”變，推動企業實現創新驅動高質量發展。