中央供料系統通過真空將原料抽送到每臺機器上，零星幾名工人時不時在墻面上的平板電腦上操作一下；車間地面上貼滿了二維碼，物流小車自動搬運物料；高清攝像頭一直在閃爍著對產品進行全檢；組裝機自動組裝；機械臂有序協作全自動化包裝……這就是威高集團的新型注射器智能制造數字化車間，從原材料加工生產到包裝成箱，全程不到15分鐘。

效率的提升，得益于車間智能化改造。“以前車間可沒這么高效干凈，各系統像一個個‘孤島’，對人工依賴程度高，生產效率低。”威高醫用制品集團注射器分公司生產經理孔凡波說。

改變，始于2017年。這一年，注射器分公司開始試點推行MES制造系統，逐步向數字化制造轉型。以數字化為重要驅動力，傳統注射器生產車間結合云計算、物聯網、人工智能等新技術，實現關鍵程序100%自動化。

車間外走廊墻上掛著兩臺主機，孔凡波介紹說，這就是智能制造運營管理平臺。

“通過這個平臺，可以看到車間所有設備的運行情況，相當于車間的三維圖。我隨意點開這里，就可以看到當前設備的計劃產量及完成進度。”孔凡波說，管理平臺實時顯示著關鍵的工藝參數，并自動采集上來跟標準進行對波。如果數據異常，后臺會自動報警，并通知維修人員及時解決，保證產品質量。

生產更加高效，檢測也更加智能。過去為了防止產品瑕疵，主要依靠人工檢驗，不僅效率低，還不夠準確。通過數字化改造，直接在系統后臺進行數據分析，大幅提高產品質量檢測效率和準確率，精準剔除不合格產品。

“現在車間26臺機器，只有9名工人，平均一個工人負責3臺機器。從原材料生產到打包完成，四道工序只需10到15分鐘，而過去要用一到兩天時間。以前年產10億支注射器需要1200多人，而現在年產20億支只需要700多人。工人少了，效率和質量卻更高了。”孔凡波說。如今，威高平均每天可以生產600多萬支注射器，今年總產量預計22億支。

注射器是威高集團的起家產品，從最初的純手工作業，到半自動化作業、全自動化作業，再到如今的精益數字化系統生產管理，注射器年產量從1億支到去年突破20億支，產值效益愈加明顯。

通過數字化改造，威高集團生產留置針、預灌封等分公司也像注射分公司一樣，主動擁抱大數據智能化，提升傳統產業數字化水平，智慧觸角在各個角落越扎越深。

據威高集團制造管理總監姜春普介紹，威高數字化工廠貫通從客戶到供應商的全鏈條，實現從訂單下達到產品完工整個生產過程的硬件和軟件結合，實時采集制造信息，進行大數據模型化分析，在制造成本逐年增長的背景下，觸發新的利潤增長點，為管理決策提供數據支持。

經過不斷探索與實踐，如今威高集團的數字化工廠逐步向集團管控模式下的多工廠協同的數字化制造轉變。一組數據說明了數字化工廠帶來的效益：減少停機時間18%，產能提升15%，統計人員工作量降低70%，在制品占用降低33%，交付及時率提升20%，設備工藝提升3%，包裝箱種類降低77%。

姜春普表示，威高集團未來將建立更便捷的數據采集方式，更大容量的存儲，更智能的大數據分析系統，將數據轉變成資產，提升核心競爭力。